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製作の流れ
- 1. 打ち合わせ
- お見積り後、受注いただいた製品の具体的な打ち合わせをいたします。素材図検討、PL面検討、取数、鋳造機仕様、冷却、ランナー・ゲート、オーバーフロー方案、その他付帯設備（集中冷却・チルベット・真空装置等）を製品形状・取数に応じて、歩留まり率の良い、不良品の少ない（0は無理ですので）金型設計をご提案いたします。
- 2. 設計
- お客様との打ち合わせに基づき、ご要望を反映した金型設計に入ります。2D図（組図、入子図、スライド図、ピン図、各部品図等）を製作し、製品形状（組図、入子図、スライド図、ピン図等）に関しまして、3Dモデリングを製作いたします。ここで不具合が発見された場合はお客様にフィードバックし、改善策をご提案いたします。
- 3. モデリング・データ出し
- 現場に紙図、2Dデータ、3Dモデリングデータを渡し、加工の準備に入ります。ここで加工データ（加工パス）を出力し、各機械（マシニング・放電・ワイヤー）に加工データを転送します。
- 4. 粗加工（焼入前）
- 粗加工（焼入前）はほぼマシニングセンターで加工しますので、ワークのセッティングデータ確認、刃物のセッティングなどを段取りし、加工に入ります。
- 5. 仕上加工（焼入後）
- 焼入れによるヒズミ、曲がりが出ますので、それを修正しながら製品形状等の仕上げ加工に入ります。マシニングセンター・型彫放電加工機・ワイヤー放電加工機等を駆使し、慎重に仕上げます。
- 6. ミガキ・仕上
- 機械加工が終わったワークをさらに砥石、ダイヤモンドペーストなどで丁寧に磨き、カッターマーク、放電加工屑を除去し、仕上げていきます。
- 7. 組付・調整
- いかに正確に0.01～0.02誤差で仕上げても、アッセンブリーして組付けしていくと誤差が積層していきますので、最後は熟練者の技術で調整していきます
- 8. 出荷
- こうして完成した金型を梱包して出荷します。
